9 questions à se poser pour choisir un capteur de pression industriel

Mesure de pression

L’application la plus courante est le capteur de pression pour mesurer la pression et le vide. Le capteur est alors soumis à une pression, provenant d’une pompe ou d’un compresseur par exemple.

Mesure de niveau hydrostatique

Le capteur de pression de niveau hydrostatique mesure la différence de hauteur entre deux points.
Le capteur peut être utilisé pour mesurer la hauteur d’une colonne de liquide.

Mesure de débit par pression différentielle et organe déprimogène

La mesure du débit par pression différentielle se base sur la différence de pression dans un fluide en écoulement. Cette mesure est réalisée grâce à l’utilisation d’organes déprimogènes spécifiques.

Parmi les organes déprimogènes, on trouve, par exemple, des plaques à orifice, des tubes venturi, ou des tuyères. D’autres options incluent des débitmètres V-Cone^TM, des tubes de Pitot moyennés, des orifices intégrés, et des microventuris.

Les débitmètres à pression différentielle sont utilisés pour mesurer le débit de liquides et de gaz dans une conduite.

Mesure de densité

La mesure de la densité par capteur de pression différentielle est une méthode efficace pour mesurer la densité des liquides.

Quelle est la nature du fluide ?

La nature du fluide, telle que gaz, liquide ou vapeur, est un élément important à prendre en compte pour la mesure des procédés.

Il faut connaître les propriétés critiques du fluide à mesurer pour s’assurer de choisir le bon capteur pour son process industriel.

Quel type de pression mesurer ?

Le type de pression à mesurer : Différentiel / Relatif / Absolu / Vide est une considération importante dans le choix du bon capteur de pression.

• Les capteurs de pression différentielle sont adaptés pour mesurer les différentiels de pression et les faibles pressions. Ils sont particulièrement utiles pour mesurer les encrassements des filtres. Leur technique permet aussi de mesurer les débits des fluides lorsqu’ils sont associés à des organes déprimogènes.
• Les capteurs de pression relative ou de vide sont plus appropriés pour mesurer une pression statique ou une pression manométrique négative. Le capteur est alors soumis à une pression, provenant d’une pompe ou d’un compresseur par exemple.
• Les capteurs de pression absolue sont utilisés pour les applications dans lesquelles la pression est mesurée par rapport à un vide parfait.

Quelle est la température du fluide ?

La température du fluide est un autre facteur important à prendre en compte lors du choix d’un capteur de pression.
Les capteurs de pression sont généralement conçus pour fonctionner avec des liquides, des gaz ou de la vapeur dans une plage de température donnée.

Les limites de la température minimale et maximale de fonctionnement des capteurs de pression sont un élément important à prendre en compte lors du choix d’un capteur pour une utilisation à long terme.

Pour les températures élevées, vous devrez utiliser des capteurs de pression à séparateurs pour éloigner l’électronique du capteur de la mesure du procédé.

Quelle est mon échelle de mesure ?

La plage de pression est le dernier élément important à prendre en compte dans le choix d’un capteur de pression.

Le zéro et l’intervalle de mesure doivent être choisis pour couvrir la plage applicable sans dépasser la limite supérieure ou inférieure sur laquelle vous avez besoin de mesures précises.

Quelle est la corrosivité du fluide ?

La corrosivité du fluide : contaminé, chimiquement agressif.
Il est important de prendre en compte la corrosivité des liquides et des gaz pour lesquels vous sélectionnez un capteur de pression.
Les matériaux sensibles peuvent être corrodés par certains fluides dans certaines conditions.
Cette corrosivité détermine le choix du matériau des pièces en contact avec le fluide.
Ce choix a un effet important sur la durée de vie du capteur.
Vérifiez la compatibilité du fluide avec les matériaux de construction de votre capteur de pression.

Quels raccordements au procédé sont envisagés ?

Le type de raccordement au procédé : À bride, fileté, vissé ou hygiénique est un autre élément à prendre en compte pour choisir le bon capteur de pression.

Les raccordements procédé sont disponibles en différents types selon le type de connexion requis pour l’application :

• Le raccordement procédé à bride peut être utilisé pour obtenir des pressions nominales élevées avec de faibles chutes de pression.
• Le raccordement procédé fileté est normalement utilisé pour connecter facilement des canalisations, des tubes et des vannes.
• Le raccordement procédé hygiénique garantit la sécurité alimentaire pendant le traitement en utilisant des conceptions sanitaires.

Quelles sont les conditions d’environnement ?

Les conditions d’environnement de l’application : Température et humidité, atmosphère explosive, poussière, CEM, vibrations, niveau d’intégrité de sécurité (SIL) sont d’autres facteurs importants à prendre en compte lors du choix d’un capteur de pression.

Vous devez comprendre comment les capteurs de pression seront utilisés et vous assurer qu’ils peuvent résister à toutes les conditions potentielles dans leur environnement d’application.

Vous devez savoir si votre application requiert des types spécifiques de certifications de sécurité et choisir un capteur de pression SIL2 ou ATEX, IECEx, etc.

Quelles sont les exigences spécifiques de mon application ?

Les exigences spécifiques à l’application :

• La précision, la stabilité et le temps de réponse sont les dernières considérations importantes dans le choix d’un capteur de pression.
  La précision et la stabilité sont des facteurs clés à prendre en compte pour toute application de mesure de procédé.
  La précision du capteur indique dans quelle mesure la sortie du capteur correspond à la valeur réelle mesurée.
  Elle est affectée par de nombreux facteurs, notamment la température et la pression statique.
  
  
• Le temps de réponse est un élément crucial à prendre en compte pour un transmetteur de pression. Ce temps représente la durée requise par le transmetteur pour réagir suite à un changement de pression. La rapidité de cette réaction est essentielle. Elle peut déterminer la vitesse à laquelle vous pouvez prendre des décisions.
  De plus, la réactivité du transmetteur influe directement sur votre capacité à agir. C’est donc un indicateur important basé sur les informations fournies par le capteur de pression.
  Vous devriez l’envisager pour les applications dans lesquelles vous avez besoin d’informations instantanées.