Quelles sont les 5 sources d’erreurs dans la mesure des capteurs de pression ?

En tant qu’ingénieur en instrumentation ou responsable d’exploitation dans une usine, vous avez besoin que chaque transmetteur de pression fournisse une mesure précise.
Les erreurs de mesure de pression sont problématiques.

Elles empêchent le système de régulation du procédé de prendre des décisions adaptées sur la façon de commander une vanne ou une pompe. Si vous mesurez un niveau avec un capteur de pression à membrane, une déviation de la mesure peut entraîner un débordement du réservoir avec de graves conséquences. Alors qu’une mesure inexacte du débit avec un capteur de pression différentielle peut vous faire perdre de grandes quantités de matières premières.
Si la mesure est très différente de ce qui se passe réellement dans le procédé, cela peut mettre la sécurité en danger.

Par exemple, un procédé peut actuellement fonctionner dans une plage de 0 à 30 mbar, mais un transmetteur de pression de 0 à 30 bar avec une rangeabilité de 10:1 ne lui permet pas de mesurer avec précision une pression aussi basse.

Pour éviter ce type d’erreur, il est important de sélectionner un capteur de pression avec une dynamique de mesure approprié pour l’application.

N°4 : Erreur de mesure du capteur de pression due à une incompatibilité avec les conditions du procédé

Quatrièmement, le capteur de pression peut ne pas être compatible avec les conditions du procédé.

Par exemple, certains appareils peuvent ne pas être en mesure de supporter les températures ou les pressions élevées que l’on trouve dans certains procédés industriels.

Par exemple, un procédé peut pour le moment fonctionner dans une plage de 0 à 30 bars, mais des changements de fonctionnement de l’application nécessiteront qu’il fonctionne dans une nouvelle plage de 0 à 300 mbar.

Pour éviter ce type d’erreur, il est important d’examiner attentivement les caractéristiques du capteur par rapport aux conditions du procédé avant de choisir un modèle adapté pour une application particulière.

N°5 : Erreur de mesure du capteur de pression due à l’usure mécanique ou à un dommage

Cinquièmement, des erreurs de mesure du capteur peuvent se produire en raison d’une usure mécanique ou d’un endommagement de la membrane.
Le  capteur peut avoir été endommagé pendant l’installation, le fonctionnement ou la maintenance.
En général, ce type d’erreur nécessite la réparation ou le remplacement du  capteur de pression.

Afin d’éviter ce type d’erreur, il est essentiel d’installer, d’utiliser et d’entretenir correctement les transmetteurs de pression.
Vérifiez régulièrement l’usure mécanique ou l’endommagement de vos capteurs de pression pour exclure cette erreur.

L’erreur due à l’incompatibilité avec les conditions du process peut souvent être surmontée par une sélection et une configuration appropriées du capteur. Demandez à un ingénieur commercial qualifié et formé de vous aider et de vérifier les capteurs de pression appropriés pour votre application.

Des capteurs avec des rangeabilités plus élevées permettent des mesures plus précises à des pressions plus faibles, ce qui les rend idéaux pour les applications dans lesquelles des mesures de précision sont essentielles. Lors de la sélection d’un capteur de pression, veillez à envisager un appareil avec une rangeabilité élevée pour garantir des mesures précises.

Si en définitive, l’erreur est due à un capteur de pression endommagé ou usé, vous devrez le réparer ou le remplacer. Pensez à Fuji Electric pour une livraison rapide de vos capteurs de pression de remplacement.

Maintenant que les erreurs de mesure des capteurs de pression ont été abordées, vous pouvez prendre en compte ces points lors du choix des capteurs. La qualité de fabrication affecte aussi la précision et les performances, c’est pourquoi vous devez vous procurer des  capteurs auprès de fournisseurs fiables tels que Fuji Electric.