Los termorreguladores son cada vez más populares en la industria, ya que ofrecen un control preciso y fiable de la temperatura para una amplia variedad de aplicaciones industriales.
Desde los laboratorios de ensayo de la industria farmacéutica hasta la fabricación de polímeros y plásticos, son muchos los sectores en los que los controladores de temperatura pueden ayudar a optimizar el rendimiento y la productividad.
En este artículo, echamos un vistazo a 10 aplicaciones industriales en las que la instalación de termorreguladores puede mejorar notablemente los procesos industriales.
El uso de termorreguladores en la industria farmacéutica
En la industria farmacéutica se exige el cumplimiento de normas de calidad muy estrictas para garantizar la seguridad y eficacia de los medicamentos destinados a los consumidores. El control y la gestión de la temperatura son factores esenciales para el éxito de cualquier experimento.
Por eso es importante controlar y regular la temperatura en :
hornos,
hornos,
autoclaves,
incubadoras,
cámaras de calefacción,
secado al vacío o cámaras ambientales.
En el caso de los productos farmacéuticos, la trazabilidad de las mediciones en todas las fases del proceso de fabricación es esencial para garantizar que todos los productos y experimentos cumplen las estrictas normativas de calidad y eficacia.
Al equiparse con controladores de temperatura, las empresas farmacéuticas pueden garantizar que la fabricación de cada producto o medicamento se lleva a cabo respetando las normas vigentes. Además de permitir el seguimiento de mediciones precisas, este instrumento contribuye a garantizar el buen funcionamiento de los equipos y de los distintos tipos de trabajos de investigación de laboratorio.
Reguladores de temperatura en la industria química
Las plantas químicas requieren un control y una gestión estrictos de la temperatura para garantizar la seguridad, la calidad y el rendimiento de los productos químicos producidos.
La gestión de esta variable es tanto más importante cuanto que esta industria maneja sustancias y elementos químicos que a veces son muy sensibles a la temperatura y pueden ser peligrosos si no se controlan.
Los controladores de temperatura son esenciales para el éxito de muchos procesos de fabricación de productos químicos.
En reactores químicos para garantizar una reacción óptima y segura.
En los procesos de destilación para una separación eficaz de los distintos componentes.
En el proceso de secado del producto, lo que prolonga su vida útil.
En procesos de polimerización para una reacción homogénea y controlada.
En los procesos de reducción de oxígeno para evitar la descomposición del producto. Esta técnica se utiliza para conservar aceites vegetales, disolventes orgánicos y polímeros.
El control de la temperatura en los laboratorios también se utiliza en los sistemas de almacenamiento para preservar la estabilidad y calidad de los elementos químicos producidos.
El control térmico es un factor importante a tener en cuenta en la industria química, ya que la simple instalación de un controlador de temperatura puede mejorar considerablemente el proceso de fabricación y los resultados de los experimentos realizados.
Instalación de termorreguladores para la industria del petróleo y el gas
La regulación térmica es un factor esencial para garantizar el buen funcionamiento en todas las etapas de la producción:
desde la extracción de combustibles fósiles, pasando por su transformación, hasta su uso final.
Controladores de temperatura para aplicaciones petrolíferas
Refino: este proceso consiste en transformar el petróleo crudo en productos acabados, como gasolina, gasóleo y fuel, haciéndolo pasar por una torre de destilación para calentarlo a temperaturas muy elevadas.
Craqueo catalítico: esta técnica se utiliza para convertir hidrocarburos más pesados en productos petroquímicos más ligeros sometiéndolos a una temperatura de unos 500°C.
Recuperación de petróleo asistida por vapor: esta técnica se utiliza para extraer petróleo pesado y viscoso de yacimientos subterráneos inyectando vapor a muy alta temperatura para fluidificar el petróleo.
Reguladores de temperatura para aplicaciones de gas
Licuefacción del gas natural: este proceso consiste en enfriar el gas natural a temperaturas muy bajas para transformarlo en un líquido que pueda almacenarse y transportarse fácilmente.
Producción de hidrógeno: esta técnica suele consistir en hacer reaccionar metano con vapor para producir hidrógeno y monóxido de carbono.
Tratamiento de gases: cuando se producen gases industriales como oxígeno o nitrógeno, es necesario purificarlos según las especificaciones requeridas en condiciones precisas de presión y temperatura para que la purificación tenga éxito.
La instalación de controladores de temperatura garantiza que las condiciones sean óptimas para extraer y procesar petróleo y gas natural. Un control rápido y fiable de la temperatura aumenta la eficacia de las distintas etapas del procesamiento de combustibles fósiles.
El uso de un controlador de temperatura en la industria papelera
La industria del papel y el cartón tiene un proceso de fabricación específico que requiere un control preciso y estable de la temperatura para garantizar una producción continua.
Una vez producida la pasta, hay que transformarla en láminas que luego se escurren y se secan, y este proceso de fabricación puede mejorarse utilizando controladores de temperatura.
Formación: la pasta de papel está muy húmeda y se escurre en un tamiz de alambre antes de prensarla para reducir su contenido de humedad.
Secado: la hoja de papel se pasa por secadores a temperaturas de hasta 120°C.
Calandrado: el papel pasa entre rodillos calientes para alisarlo y protegerlo. Dependiendo de la temperatura de los rodillos, el papel tendrá un aspecto diferente.
Enrollado: el papel se enrolla para formar bobinas que se cortan según las especificaciones del cliente.
El proceso de fabricación de papel es una operación compleja que requiere un bucle de control preciso de la variable temperatura para garantizar una producción continua. De lo contrario, los fabricantes de papel se arriesgan a costosos tiempos de inactividad y a una mala calidad del producto final. Para mantener una temperatura constante durante todo el proceso de fabricación del papel, las empresas necesitan sistemas de gestión de la temperatura fiables y eficaces.
Controlador de temperatura para envasadoras
La temperatura es uno de los principales parámetros que hay que controlar en el sector del envasado, ya que influye directamente en las materias primas.
La industria del envasado utiliza una amplia gama de máquinas y herramientas industriales, muchas de las cuales emplean métodos que implican calor en su funcionamiento.
En primer lugar, las máquinas utilizadas para fabricar los envases utilizan un dispositivo de calentamiento para moldear y dar forma a los distintos tipos de envases:
Máquinas de termoformado para formar productos de plástico como latas y bolsas.
Sopladoras para la producción de botellas de plástico con temperatura controlada.
Máquinas de moldeo por inyección para la producción de piezas de plástico con formas especiales.
No hay que subestimar la importancia del control a la hora de optimizar los ajustes de temperatura para los distintos procesos de envasado.
Para llenar los envases fabricados, la industria del envasado utiliza equipos en los que la temperatura debe controlarse para no alterar la calidad del producto envasado:
Máquinas llenadoras de líquidos: para el llenado de productos líquidos como bebidas, salsas y aceites.
Máquinas esterilizadoras para esterilizar alimentos y productos médicos, por ejemplo.
Por último, las plantas de envasado también utilizan máquinas para sellar los envases con el fin de prolongar su vida útil o proteger los materiales sellados:
Termoselladoras para el sellado de envases al vacío o en atmósfera protectora.
Soldadoras para el sellado de envases de plástico y papel.
Selladoras de bolsas para el sellado de bolsas de plástico y papel para alimentos, productos químicos y otros productos.
Termoselladoras para el sellado de envases de papel y plástico mediante un elemento calefactor.
Máquinas de sellado por inducción para sellar bolsas de papel y plástico que utilizan un campo electromagnético para calentar la parte de plástico de la tapa del envase.
La regulación y el control de la temperatura de las máquinas de envasado desempeñan un papel esencial para garantizar una calidad óptima del producto acabado. Por ello, los fabricantes de este sector deben considerar la instalación de controladores de temperatura fiables y precisos para garantizar el mejor rendimiento del envasado y sellado de sus productos.
Instalación de un regulador de temperatura en centrales térmicas
Las calderas de vapor industriales son esenciales para la producción de energía eléctrica en las centrales eléctricas, ya que suministran grandes cantidades de energía de forma rápida y eficiente. El sistema de calderas industriales con depósito de almacenamiento se utiliza para crear vapor a alta presión .
Estas calderas se utilizan generalmente en entornos industriales como fuente de energía para operaciones de calefacción, limpieza o hidratación, pero también pueden utilizarse para crear electricidad en centrales eléctricas.
El principio de funcionamiento de una caldera industrial es sencillo.
Un sistema de calefacción hierve el agua en el depósito de la caldera. El agua hirviendo produce vapor. Este vapor hace girar una turbina, que se conecta a un alternador para generar electricidad. Es importante mantener un equilibrio en el nivel de agua del tambor de una caldera industrial cuando se genera electricidad. La combinación del caudal de vapor y el caudal de agua de alimentación con el elemento de nivel del tambor permite una regulación más precisa de la cantidad de agua dentro del tambor, lo que mejora la supervisión.
Control de temperatura para hornos industriales de vidrio
La industria del vidrio es un campo muy técnico y especializado, que requiere un profundo conocimiento de los distintos tipos de material y la capacidad de controlar la temperatura con precisión.
Las técnicas utilizadas para crear el vidrio varían según los distintos tipos -hueco, plano o técnico-, pero el proceso de producción permanece fundamentalmente inalterado.
Preparación del lecho de fusión: esta etapa consiste en triturar y mezclar las distintas materias primas que compondrán el vidrio.
Fusión: el vidrio se cuece a una temperatura que aumenta gradualmente hasta alcanzar los 1.300° - 1.400°C.
Refinado y homogeneización: el vidrio se somete a una temperatura más elevada para licuarlo y corregir posibles defectos o burbujas en la composición.
Brasa: se reduce la temperatura del vidrio para hacerlo más maleable, para darle una forma determinada.
Conformación: mediante la técnica de prensado-soplado o la técnica de soplado-soplado.
Cocción: el vidrio se calienta primero a 650°C y después se somete a un tratamiento térmico a entre 500° y 550°C.
Control de calidad: el vidrio se somete a diversos controles para certificar su calidad.
El control de la temperatura es una parte esencial del proceso de fabricación del vidrio y requiere una gestión precisa. Sin un sistema de control eficaz y fiable, la fabricación del producto puede verse comprometida, ya que los rangos de temperatura son muy elevados y muy precisos en cada etapa del proceso industrial. Mediante el uso de controladores de temperatura precisos, los fabricantes de la industria vidriera pueden garantizar un tratamiento térmico eficaz en una atmósfera controlada, así como un control fiable y preciso de la temperatura de su proceso.
Las industrias alimentarias vigilan de cerca la temperatura del producto durante todo el proceso de fabricación
El mantenimiento de la temperatura es un elemento esencial en la producción de alimentos. No solo garantiza que el producto sea seguro para el consumo, sino que también mantiene su calidad y frescura durante la fabricación y el almacenamiento.
Para que la industria alimentaria cumpla la normativa de seguridad y garantice un producto de alta calidad, debe controlar de cerca la temperatura a lo largo de todo el proceso de fabricación: desde la recepción de las materias primas, durante la producción, hasta el envío del producto final a los distribuidores.
Por tanto, los fabricantes de equipos industriales tienen el deber de ofrecer equipos que mejoren la calidad de los productos y, al mismo tiempo, reduzcan los costes de producción y el consumo de energía.
Tomemos el caso del sector de la panadería
Además de ofrecer continuamente a los consumidores productos de la máxima calidad al precio adecuado, también tienen que prestar atención a sus costes y encontrar formas de optimizar su rendimiento.
A la hora de envasar, paletizar, gestionar las existencias y transportar los productos alimentarios a los distribuidores, los mayoristas-distribuidores no deben romper el principio de la cadena de frío.
Para garantizar la calidad de los artículos almacenados y evitar su deterioro, las zonas de almacenamiento deben mantenerse dentro de unos márgenes de temperatura específicos. Además, tanto los vehículos utilizados para el transporte como las cámaras frigoríficas deben estar equipados con dispositivos de medición de la temperatura para preservar la cadena de frío.
La industria de fabricación de componentes electrónicos
La industria de fabricación de productos electrónicos es un sector en rápido desarrollo en el que la temperatura es un factor a tener en cuenta para garantizar la calidad de sus productos.
Tanto más cuanto que los componentes se someten a temperaturas extremas y precisas durante el proceso de fabricación.
Los termorreguladores pueden utilizarse en varias fases de la fabricación de componentes electrónicos, en particular durante :
Soldadura de circuitos integrados para mantener una temperatura estable al soldar componentes a una oblea.
Pruebas de fiabilidad para simular las condiciones ambientales extremas de los componentes electrónicos.
Fabricación de dispositivos de memoria para mantener una temperatura estable durante el tratamiento térmico de materiales.
Tratamiento térmico para el anillo de componentes electrónicos, para mejorar la fiabilidad y el rendimiento.
Secado de componentes en cámaras de secado para secar revestimientos y capas de material en placas de circuitos impresos.
Soldadura de carcasas para mantener una temperatura estable al soldar carcasas de plástico o metal a componentes electrónicos.
Ensayo de envejecimiento acelerado para simular el impacto del envejecimiento en el rendimiento de los componentes electrónicos a altas temperaturas.
El control preciso de la temperatura con un regulador de temperatura durante todas estas fases de producción garantiza una mejor calidad y una mayor vida útil del producto final.
Control y mantenimiento de la temperatura en tiempo real para la fabricación de polímeros y plásticos
La fabricación de polímeros y plásticos es un proceso complejo que requiere un control preciso de la temperatura en cada etapa.
Los polímeros utilizados en el diseño de plásticos proceden principalmente de productos de la industria del petróleo y el gas.
Destilación fraccionada: el petróleo se somete a temperaturas muy elevadas para extraer la nafta, un líquido utilizado para fabricar plásticos.
Cracking: esta etapa descompone las grandes moléculas de hidrocarburos de la nafta en componentes más pequeños calentándolos a temperaturas muy elevadas antes de enfriarlos. Las pequeñas moléculas obtenidas forman polímeros, necesarios para la fabricación del plástico.
Moldeo: los polímeros se inyectan en un molde para darles la forma definitiva. El producto se enfría antes de desmoldarlo.
Enfriamiento: El producto acabado debe someterse a un proceso de enfriamiento o congelación para garantizar una calidad y un uso óptimos.
Desde el refinado del petróleo hasta el craqueo de hidrocarburos en moléculas más pequeñas para la fabricación de plásticos, la medición y la gestión de la temperatura deben ser precisas y fiables en todas las fases del proceso.
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Un control térmico preciso desempeña un papel esencial en muchas aplicaciones industriales. Disponer del controlador de temperatura adecuado para una aplicación industrial ofrece una serie de ventajas. En particular, repercute positivamente en el rendimiento de la producción y la calidad de los productos acabados.
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